Apa itu MTBF, MTTR, dan MTTF?

MTBF, MTTR, dan MTTF adalah indikator penting untuk mengukur performa pemeliharaan, terutama bagi perusahaan yang bergantung pada alat berat. Berikut adalah penjelasan singkat tentang masing-masing metrik:

• Mean Time Between Failure (MTBF) adalah metrik untuk memprediksi kinerja peralatan dan membantu pengambilan keputusan pemeliharaan. Nilai yang tinggi menunjukkan peralatan jarang mengalami kerusakan, sedangkan nilai rendah bisa menjadi tanda perlunya perbaikan kebijakan atau investasi alat baru.

• Mean Time to Repair (MTTR) mengukur rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk memperbaiki peralatan setelah terjadi kerusakan. Nilai yang rendah mencerminkan proses perbaikan yang efisien, sedangkan nilai tinggi menunjukkan waktu perbaikan yang lebih lama.

• Mean Time to Failure (MTTF) adalah metrik untuk perangkat non-reparasi yang menghitung rata-rata waktu hingga kerusakan total. Nilai yang tinggi berarti produk memiliki masa pakai panjang, sedangkan nilai rendah mengindikasikan umur yang lebih pendek.

Manfaat dari MTBF, MTTR, dan MTTF

• Mengidentifikasi Akar Masalah Kinerja Peralatan: Dengan menganalisis MTBF, Anda bisa mengetahui peralatan mana yang sering bermasalah dan penyebabnya. Ini memungkinkan Anda untuk fokus memperbaiki hal-hal yang paling mempengaruhi kinerja.

• Merencanakan Pemeliharaan Secara Lebih Tepat Waktu: Data MTBF dan MTTF membantu menentukan waktu yang tepat untuk pemeliharaan preventif, sebelum kerusakan terjadi. Misalnya, jika MTBF sebuah mesin adalah 500 jam, pemeriksaan bisa dijadwalkan sebelum itu untuk mencegah gangguan.

• Meningkatkan Kecepatan Perbaikan Saat Terjadi Masalah: MTTR mengukur seberapa cepat perbaikan dilakukan, sehingga jika waktu perbaikan lama, bisa dilakukan peningkatan efisiensi. Perbaikan yang cepat mengurangi downtime dan memastikan produksi tetap lancar.

• Menghemat Biaya Operasional: Dengan memahami MTTF, penggantian peralatan bisa direncanakan sebelum kerusakan besar terjadi. Ini juga mengurangi biaya perbaikan darurat dan downtime yang tidak terduga.

Faktor-faktor yang memengaruhi MTBF, MTTR, dan MTTF

• Kualitas dan Desain Peralatan: Peralatan dengan desain baik dan bahan berkualitas tinggi biasanya memiliki MTBF dan MTTF lebih tinggi. Desain yang memperhatikan keandalan dan kemudahan perawatan juga dapat mempengaruhi MTTR.

• Frekuensi dan Kualitas Perawatan Preventif: Perawatan rutin dan efektif dapat memperpanjang MTBF dan MTTF, serta mengurangi MTTR. Sebaliknya, kurangnya perawatan atau perawatan yang tidak tepat dapat menyebabkan kegagalan lebih sering dan perbaikan yang lebih lama.

• Kondisi Lingkungan Operasional: Faktor eksternal seperti kelembaban, suhu, debu, dan getaran dapat mempengaruhi semua metrik ini. Lingkungan yang keras atau ekstrem bisa menurunkan MTBF dan MTTF, serta memperpanjang MTTR karena kondisi perbaikan yang lebih sulit.

• Keterampilan dan Pelatihan Tim Perawatan: Efisiensi dan kecepatan tim perawatan sangat menentukan MTTR. Tim yang terlatih dengan baik dan memiliki pengetahuan yang memadai tentang peralatan akan mampu melakukan perbaikan lebih cepat dan efektif, sementara kekurangan keterampilan bisa menyebabkan MTTR yang lebih tinggi dan MTBF yang lebih rendah akibat perbaikan yang tidak optimal.

Cara kerja MTBF, MTTR, dan MTTF

Formula untuk metrik

MTBF

Mean Time Between Failures dihitung dengan cara membagi total waktu operasi dengan jumlah kegagalan yang terjadi dalam periode tertentu. Hasilnya memberikan gambaran tentang seberapa sering peralatan atau sistem mengalami kegagalan dalam jangka waktu yang ditentukan.

Metrik ini lebih cocok untuk sistem atau peralatan dengan banyak komponen yang bisa dipertahankan dan diperbaiki. Biasanya, Mean Time Between Failure diterapkan di industri manufaktur, otomotif, dan perangkat keras.

MTTR

Mean Time to Repair mengukur waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk memperbaiki peralatan yang rusak dan mengembalikannya ke kondisi operasional. Perhitungannya dilakukan dengan membagi total waktu perbaikan dengan jumlah perbaikan yang terjadi dalam periode yang sama.

Metrik ini sangat penting untuk peralatan yang beroperasi dalam kondisi kritis, di mana setiap detik sangat berarti. Misalnya, di pabrik dengan mesin yang mendukung produksi terus-menerus, Mean Time to Repair rendah membantu mengurangi waktu henti dan menjaga kelancaran produksi.

MTTF

Mean Time to Failure dihitung dengan cara membagi total waktu operasional dengan jumlah unit aset yang digunakan. Hasilnya menunjukkan rata-rata waktu sebelum aset mengalami kegagalan.

Metrik ini sering digunakan untuk perangkat yang tidak bisa diperbaiki, seperti lampu LED atau baterai sekali pakai. Ini mengukur berapa lama perangkat tersebut dapat bertahan sebelum benar-benar rusak dan tidak dapat digunakan lagi.

Contoh penghitungan metrik

MTBF

Sebuah pabrik memiliki mesin stamping yang digunakan untuk memproduksi komponen otomotif. Mesin ini beroperasi selama 8.000 jam dalam sebulan dan mengalami 4 kegagalan. Berikut adalah langkah-langkah perhitungannya:

• Total Waktu Operasi = 8000 jam
• Jumlah Kegagalan = 4 kegagalan

MTBF = Operational Time / Total Number of Failures

MTBF = 8.000 jam / 4 kegagalan = 2.000 jam

Dengan MTBF 2.000 jam, mesin stamping dapat beroperasi hingga 2.000 jam sebelum mengalami kegagalan. Meskipun cukup handal, masih ada peluang untuk meningkatkan keandalannya agar kegagalan terjadi lebih jarang.

MTTR

Setelah kegagalan mesin stamping di atas, tim pemeliharaan memerlukan waktu untuk memperbaiki mesin tersebut. Waktu perbaikan untuk setiap kegagalan bervariasi sebagai berikut:

• Kegagalan 1: Waktu perbaikan 4 jam
• Kegagalan 2: Waktu perbaikan 8 jam
• Kegagalan 3: Waktu perbaikan 5 jam
• Kegagalan 4: Waktu perbaikan 6 jam

MTTR = Total Repair Time / Number of Repairs

Total Waktu Perbaikan = 4 jam + 8 jam + 5 jam + 6 jam

Total Waktu Perbaikan = 23 jam

MTTR = 23 jam / 4 kali perbaikan = 5,75 jam

Dengan MTTR sebesar 5,75 jam, artinya rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk memperbaiki mesin setelah kegagalan adalah 5,75 jam. Meskipun waktu perbaikan tiap kegagalan bisa bervariasi, Mean Time to Repair memberikan gambaran umum tentang seberapa cepat perbaikan dilakukan secara keseluruhan.

MTTF

di pabrik yang sama, ada 100 unit sensor yang digunakan untuk mengawasi kinerja mesin. Setiap sensor dioperasikan selama 500 jam sebelum mengalami kegagalan. Total waktu operasi untuk 100 sensor adalah 50,000 jam (100 unit x 500 jam). Berikut adalah langkah-langkah perhitungan Mean Time to Failure:

MTTF = Total Operational Time / Number of Units

MTTF = 50.000 jam / 100 unit = 500 jam

Sensor yang digunakan ini dapat beroperasi rata-rata selama 500 jam sebelum mengalami kerusakan. Metrik ini membantu pabrik merencanakan penggantian sensor tepat waktu, sehingga mesin tetap aman dan efisien.

Apa yang harus dilakukan untuk mengoptimalkannya?

Standar yang ideal

MTBF (Mean Time Between Failures)

Semakin tinggi Mean Time Between Failure, semakin baik. Nilai tersebut menunjukkan bahwa peralatan dapat bekerja lebih lama tanpa mengalami kerusakan. Dalam industri manufaktur, MBTF yang ideal biasanya seperti ini:

• Mesin Produksi: Di atas 5.000 jam untuk peralatan kelas atas.
• Komponen Elektronik: Puluhan hingga ratusan ribu jam untuk produk yang sangat andal.
• Alat Berat: Rentang 1.000 – 3.000 jam, tergantung intensitas penggunaan dan jenis industrinya.

MTTR (Mean Time to Repair)

Mean Time to Repair yang rendah adalah kunci untuk menjaga operasional tetap efisien. Berikut standar idealnya:

• Industri Manufaktur: Kurang dari 2 jam untuk peralatan kritis. Peralatan non-krusial dapat ditoleransi hingga 4 jam.
• IT dan Data Center: Untuk layanan penting, idealnya beberapa menit hingga maksimal 1 jam.
• Kendaraan Komersial: Untuk truk dan bus, sebaiknya di bawah 4 jam jika tidak memerlukan suku cadang khusus.

MTTF (Mean Time to Failure)

Mean Time to Failure yang tinggi berarti komponen bisa digunakan lebih lama sebelum mengalami kerusakan pertama. Angka idealnya berbeda tergantung jenis komponen:

• Komponen Elektronik: LED atau kapasitor biasanya punya MTTF 100.000 jam, bahkan hingga 1.000.000 jam untuk kualitas premium.
• Mesin dan Komponen Mekanik: Umumnya lebih dari 10.000 jam, dan komponen seperti bearing atau gear bisa mencapai 50.000 jam dalam kondisi terbaik.
• Sistem HVAC: Pendingin dan pemanas idealnya memiliki lebih dari 20.000 jam.
• Komponen Energi Terbarukan: Panel surya atau turbin angin sering kali bertahan hingga 25 tahun atau lebih.

Teknik untuk optimasi

• Perawatan Preventif dan Prediktif: Buat jadwal perawatan rutin untuk mencegah kerusakan sebelum terjadi, seperti pembersihan, pelumasan, atau penggantian suku cadang. Gunakan teknologi seperti IoT dan machine learning untuk memprediksi potensi masalah dan mengambil tindakan lebih awal, sehingga mengurangi downtime.

• Optimasi Proses Perbaikan dengan SOP: Terapkan Standard Operating Procedure (SOP) perbaikan agar teknisi memiliki panduan langkah demi langkah untuk setiap tugas. Dengan panduan ini, teknisi dapat bekerja lebih cepat dan efisien tanpa kebingungan, sehingga mempercepat waktu perbaikan.

• Pelatihan dan Pengembangan Teknisi: Berikan pelatihan rutin untuk meningkatkan keterampilan dan pengetahuan teknisi, termasuk teknologi baru dan simulasi kegagalan. Ini membantu mengurangi kesalahan pengguna, mempercepat respon, dan memastikan perbaikan dilakukan dengan benar.

• Tingkatkan Kualitas Komponen: Pilih komponen berkualitas tinggi atau versi premium untuk mencegah kerusakan berulang dan meningkatkan daya tahan. Investasi ini memberikan manfaat jangka panjang dengan menurunkan biaya perbaikan dan meningkatkan Mean Time Between Failure serta Mean Time to Failure.

Mengoptimalkan MTBF, MTTR, dan MTTF Anda dengan software

Menghitung MTBF, MTTR, dan MTTF secara manual sering memakan waktu dan rawan kesalahan. Dengan software yang mendukung manufaktur, inventory, dan supply chain, Anda bisa mendapatkan metrik ini secara akurat dan real-time.

Tetapi, jika Anda membutuhkan solusi otomatis yang terintegrasi, software ERP bisa menjadi jawaban. Mengelola dan mengoptimalkan ketiga metrik adalah kunci untuk menjaga efisiensi operasional dan keandalan peralatan. Meskipun tidak mudah, langkah ini sangat berharga karena dapat menekan downtime, meningkatkan produktivitas, dan mendorong pertumbuhan bisnis.

Apa itu cycle time?

Cycle time adalah waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan satu siklus proses dari awal hingga akhir. Dalam manufaktur, ini berarti durasi untuk memproduksi satu unit barang, sementara dalam layanan, merujuk pada waktu penyelesaian satu tugas atau proyek.

Metrik produksi ini digunakan untuk mengukur efisiensi proses dan membantu perusahaan mengidentifikasi area yang perlu diperbaiki. Cycle time yang pendek menunjukkan proses yang efisien, sedangkan cycle time yang panjang sering kali menjadi tanda adanya bottleneck dan keterlambatan.

Manfaat dari cycle time

• Meningkatkan Profitabilitas: Dengan waktu siklus yang lebih singkat, perusahaan bisa memproduksi lebih banyak dalam waktu yang sama. Ini dapat menekan biaya operasional per unit, sehingga meningkatkan margin keuntungan.

• Proses Produksi yang Lebih Konsisten: Jangka waktu yang stabil menciptakan ritme produksi yang lebih terprediksi. Hal ini mempermudah perencanaan sumber daya seperti tenaga kerja dan bahan baku.

• Meningkatkan Kepuasan Pelanggan: Produksi atau layanan lebih cepat memungkinkan pesanan pelanggan dipenuhi lebih cepat. Pengiriman tepat waktu dan kualitas produk yang konsisten akan meningkatkan loyalitas pelanggan. Bahkan, statistik menunjukan bahwa 90% pelanggan menganggap layanan yang instan sebagai hal yang penting.

• Meningkatkan Cakupan Proyek: Waktu siklus yang rendah memungkinkan penyelesaian lebih banyak proyek dalam waktu yang sama. Ini membuka peluang ekspansi bisnis dan peningkatan pangsa pasar.

Faktor-faktor yang memengaruhi cycle time

• Kompleksitas Proses Produksi: Proses produksi yang rumit dan melibatkan banyak tahapan cenderung memperpanjang cycle time. Setiap langkah tambahan, baik manual atau menggunakan mesin, akan menambah waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan produk.

• Ketersediaan dan Kualitas Bahan Baku: Ketidaktersediaan bahan baku yang tepat waktu dapat menyebabkan penundaan, yang memperpanjang waktu siklus. Bahan baku berkualitas tinggi memudahkan proses, mengurangi kebutuhan untuk rework, dan menjaga cycle time tetap rendah.

• Efisiensi Mesin dan Peralatan: Mesin yang berfungsi baik dan peralatan yang terawat dengan baik mengurangi downtime dan waktu tunggu, sehingga mempercepat cycle time.

• Keterampilan dan Pengalaman Pekerja: Pekerja yang terlatih dan berpengalaman dapat menyelesaikan tugas dengan lebih cepat dan akurat, yang berdampak positif pada cycle time.

Cara kerja cycle time

Metode perhitungan cycle time dapat disesuaikan dengan kompleksitas dan tujuan proses produksi Anda. Berikut dua metode umum yang sering digunakan:

Average cycle time

Metode ini adalah cara paling sederhana dan cocok untuk proses produksi yang stabil. Hitungannya cukup mudah: total waktu produksi dibagi jumlah unit yang dihasilkan.

Kapan digunakan:

• Proses produksi yang bersifat seragam dan minim gangguan.
• Produksi massal dengan pola kerja yang konsisten.

Kelebihan:

• Mudah dihitung dan dipahami.
• Memberikan gambaran umum performa proses.

Minimum and maximum cycle time

Metode ini menghitung waktu tercepat dan terlama untuk menyelesaikan satu unit produk. Cocok untuk situasi dengan banyak variasi atau jenis pekerjaan khusus.

Kapan digunakan:

• Produksi dengan tingkat variasi tinggi atau produk yang kompleks.
• Untuk mendeteksi bottleneck atau masalah teknis.

Kelebihan:

• Memberikan wawasan yang lebih mendalam.
• Membantu menemukan penyebab keterlambatan aliran produksi.

Rumus cycle time

1. Net Production Time

Net production time adalah waktu bersih yang benar-benar digunakan untuk produksi barang. Waktu ini dihitung setelah mengurangi downtime, seperti:

• Perawatan atau perbaikan mesin.
• Menunggu bahan baku yang terlambat.
• Masalah teknis lain seperti bottleneck.

Contohnya, dalam satu hari kerja 8 jam (480 menit), ada 30 menit downtime karena kerusakan mesin. Maka, net production time dihitung seperti ini:

Net Production Time = 480 menit – 30 menit = 450 menit.

2. Number of Units Produced

Number of Units Produced adalah jumlah total barang yang selesai diproduksi dalam waktu produksi bersih. Angka ini menunjukkan seberapa efektif proses produksi berjalan.

Contoh: Jika dalam 450 menit waktu produksi bersih sebuah pabrik menghasilkan 90 unit barang, maka:

Number of Units Produced = 90 unit.

Contoh perhitungan cycle time

Sebuah pabrik menghasilkan 150 unit produk dalam waktu 600 menit. Namun, selama proses produksi, terdapat waktu henti (downtime) selama 60 menit karena perawatan mesin.

Langkah-langkah untuk menghitung cycle time:

1. Hitung Waktu Produksi Bersih (Net Production Time):

Net Production Time = 600 menit − 60 menit = 540 menit.

2. Jumlah Unit yang Dihasilkan:
Jumlah unit yang selesai diproduksi adalah 150 unit.

3. Gunakan Rumus Cycle Time:

Cycle Time = Net Production Time / Number of Units Produced

Cycle Time = 540 menit / 150 unit = 3,6 menit/unit. 

Dari contoh ini, rata-rata waktu yang dibutuhkan oleh pabrik tersebut untuk memproduksi satu unit barang adalah 3,6 menit.

Apa yang harus dilakukan untuk mengurangi cycle time?

Berikut adalah sejumlah contoh waktu siklus yang ideal di berbagai industri:

Memahami waktu siklus yang efektif sangat penting, namun apa yang dianggap efektif bisa berbeda antara industri atau perusahaan karena tujuan operasional dan kompleksitas produk yang berbeda. Oleh karena itu, selalu perhatikan hal-hal berikut:

• Benchmarking: Waktu siklus yang efektif perlu dibandingkan dengan standar industri dan pesaing agar tetap kompetitif.
• Adaptasi: Waktu siklus harus disesuaikan dengan data terkini, harapan pelanggan, dan kompleksitas produk atau layanan.
• Continuous Improvement: Di setiap industri, selalu ada peluang untuk mengurangi waktu siklus melalui optimalisasi proses, teknologi, atau manajemen alur kerja yang lebih baik.

Teknik untuk mengoptimalkan cycle time

Identifikasi dan eliminasi bottleneck

Bottleneck terjadi saat satu tahap dalam alur kerja menghambat kecepatan, menyebabkan penundaan dan menambah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan tugas. Bottleneck bisa disebabkan oleh berbagai faktor, seperti kapasitas mesin yang terbatas, kekurangan bahan baku, atau tenaga kerja yang kurang terampil. Setelah ditemukan, perusahaan perlu menganalisis penyebabnya dan mengambil langkah konkret, seperti menambah kapasitas atau mengoptimalkan alur kerja di sekitar bottleneck.

Terapkan metode lean manufacturing

Lean manufacturing fokus menghilangkan pemborosan dan meningkatkan value stream dalam produksi. Dengan mengurangi pemborosan seperti waktu tunggu, gerakan yang tidak perlu, atau persediaan berlebih, cycle time bisa berkurang secara signifikan.

Salah satu konsep penting dalam lean manufacturing adalah 5S (Sort, Set in order, Shine, Standardize, Sustain), yang menciptakan tempat kerja yang lebih rapi dan efisien. Penerapan 5S ini bisa meningkatkan kecepatan proses, mengurangi downtime, dan meningkatkan kualitas, yang pada akhirnya menurunkan cycle time.

Tingkatkan keterampilan tim

Pelatihan berkelanjutan dan pengembangan keterampilan sangat penting agar tim bisa mengidentifikasi dan memecahkan masalah yang menghambat kinerja. Meningkatkan keterampilan teknis, manajerial, dan pemahaman proses produksi atau layanan membuat tim lebih mampu bekerja dengan baik. Komunikasi yang lancar antar anggota juga membantu mengurangi kesalahan atau waktu tunggu yang memperpanjang cycle time.

Mengotomatiskan proses kerja

Automasi adalah cara yang efektif untuk mengurangi cycle time, terutama di industri manufaktur dan jasa. Dengan menggantikan proses manual dengan sistem otomatis, perusahaan bisa mempercepat produksi, mengurangi kesalahan manusia, dan meningkatkan konsistensi.

Tingkatkan supply chain management

Manajemen rantai pasokan yang efisien sangat penting untuk mengurangi cycle time, terutama di sektor manufaktur dan distribusi. Keterlambatan pengadaan bahan, pengiriman yang terlambat, atau pengelolaan inventaris yang buruk bisa memperpanjang cycle time.

Dengan meningkatkan manajemen rantai pasokan, seperti mempererat kerja sama dengan pemasok, mengoptimalkan persediaan, dan memanfaatkan teknologi untuk memantau aliran barang secara real-time, perusahaan bisa mempercepat proses produksi. Hal ini membantu mengurangi cycle time dengan memastikan semua komponen tersedia tepat waktu dan proses produksi berjalan lancar.

Mengurangi cycle time Anda dengan software

Menghitung cycle time secara manual sering kali memakan waktu dan rentan terhadap kesalahan. Dengan software yang mendukung manufaktur, inventory, dan supply chain, Anda bisa mendapatkan data yang akurat dan real-time.

Namun, jika Anda mencari solusi yang lebih komprehensif, software ERP dapat menjadi pilihan terbaik. ERP mampu mengotomatiskan proses produksi dan meningkatkan efisiensi operasional secara menyeluruh. Cycle time yang optimal bukan hanya soal efisiensi, tetapi juga kunci untuk tetap kompetitif di pasar yang terus berkembang. Anda.

Apa itu biaya produksi?

Biaya produksi adalah total pengeluaran yang dibutuhkan perusahaan untuk mengubah bahan baku menjadi produk atau layanan siap jual. Komponen utama biaya ini mencakup biaya bahan baku, tenaga kerja langsung, dan biaya overhead pabrik. Memahami production cost atau biaya produksi penting untuk menentukan harga pokok produk, menetapkan harga jual yang tepat, serta menganalisis efisiensi dan profitabilitas perusahaan.

Tujuan menghitung biaya produksi

Mengetahui biaya produksi penting karena:

• Menentukan Harga Jual: Menjadi dasar dalam menetapkan harga jual yang kompetitif agar tetap menguntungkan.
• Perhitungan Harga Pokok: Digunakan sebagai acuan menghitung harga pokok penjualan (HPP) suatu produk.
• Evaluasi Efisiensi dan Pengambilan Keputusan: Membantu perusahaan mengidentifikasi pemborosan, merencanakan anggaran, serta membuat keputusan strategis untuk meningkatkan efisiensi dan profitabilitas.

Unsur-unsur Biaya Produksi

Biaya produksi terdiri dari tiga unsur utama:

1. Biaya Bahan Baku Langsung: pengeluaran untuk bahan utama yang digunakan dan dapat ditelusuri langsung ke produk akhir.
2. Biaya Tenaga Kerja Langsung: upah bagi pekerja yang terlibat langsung dalam proses pembuatan produk.
3. Biaya Overhead Pabrik: mencakup seluruh biaya tidak langsung yang mendukung produksi, seperti listrik, sewa fasilitas, pemeliharaan peralatan, hingga gaji staf pendukung.

Faktor-faktor yang memengaruhi biaya produksi

Biaya produksi dipengaruhi oleh berbagai faktor yang menentukan efisiensi dan besarnya pengeluaran perusahaan:

1. Skala Produksi
   Semakin besar volume produksi, biaya tetap dapat dibagi ke lebih banyak unit sehingga menurunkan biaya per unit. Namun, perusahaan juga harus mengelola stok dan permintaan dengan baik agar tidak terjadi overproduction yang justru menambah biaya penyimpanan.
2. Kualitas Manajemen
   Pengelolaan sumber daya yang baik, termasuk kontrol biaya overhead seperti sewa, utilitas, dan administrasi, sangat memengaruhi total production cost. Manajemen yang efisien dapat mengurangi pemborosan dan meningkatkan produktivitas.
3. Ketersediaan Bahan Baku
   Harga, kualitas, dan kelancaran pasokan bahan baku berdampak langsung pada production cost. Perubahan harga global maupun lokal serta keterlambatan pasokan bisa memengaruhi efisiensi dan jadwal produksi.
4. Teknologi dan Inovasi
   Penggunaan teknologi dan otomatisasi membantu meningkatkan efisiensi, mengurangi ketergantungan pada tenaga kerja manual, serta menekan biaya produksi jangka panjang. Inovasi juga mendukung kualitas produk yang lebih konsisten.

Jenis-jenis Biaya Produksi

1. Biaya Tetap: Biaya yang tidak berubah meskipun jumlah produksi naik atau turun. Contohnya sewa gedung, asuransi, dan gaji karyawan tetap.
2. Biaya Variabel: Biaya yang besarannya mengikuti volume produksi. Semakin banyak barang diproduksi, semakin tinggi biaya ini, misalnya bahan baku dan biaya listrik untuk mesin produksi.
3. Biaya Semi-Variabel: Biaya yang memiliki komponen tetap sekaligus variabel. Contohnya tagihan listrik yang memiliki biaya minimum tetap, ditambah biaya tambahan sesuai pemakaian.
4. Biaya Langsung: Pengeluaran yang dapat dihubungkan secara langsung dengan proses produksi atau produk tertentu, seperti bahan baku utama dan upah tenaga kerja langsung.
5. Biaya Tidak Langsung: Biaya yang mendukung proses produksi tetapi tidak bisa ditelusuri langsung ke produk tertentu, misalnya gaji staf administrasi atau biaya pemeliharaan pabrik.

Cara menghitung biaya produksi

Memahami cara menghitung dan mengelola production cost sangat penting untuk meningkatkan efisiensi dan membuat keputusan yang tepat dalam bisnis.

Metode perhitungan biaya produksi

Ada dua metode utama yang digunakan untuk menghitung production cost: metode penyerapan (absorption costing) dan metode variabel (variable costing).

1. Absorption Costing

Dalam metode ini, semua biaya produksi, baik variabel (bahan baku, tenaga kerja langsung) maupun tetap (overhead produksi), dimasukkan ke dalam biaya produk. Artinya, setiap unit produk akan menanggung sebagian dari biaya tetap yang dibagi rata di antara semua unit yang diproduksi dalam periode tertentu.

Metode ini penting untuk laporan keuangan eksternal, seperti neraca dan laporan laba rugi, karena mengikuti Generally Accepted Accounting Principles (GAAP). Selain itu, metode ini membantu dalam penentuan harga jual dan evaluasi profitabilitas jangka panjang.

2. Variable Costing

Metode ini hanya menghitung biaya variabel dalam biaya produk, sementara biaya tetap dianggap sebagai biaya periode dan tidak dimasukkan dalam persediaan. Artinya, production cost per unit hanya mencakup bahan baku dan tenaga kerja langsung, tanpa biaya overhead tetap.

Metode variabel cocok untuk keputusan manajerial, terutama jangka pendek. Ini membantu analisis margin kontribusi untuk melihat dampak volume produksi terhadap profitabilitas, serta untuk menilai efisiensi dan membuat keputusan produksi berdasarkan kontribusi margin per unit.

Rumus untuk menghitung biaya produksi

• Biaya Bahan Baku: Ini adalah biaya semua material yang digunakan dalam proses produksi.
• Biaya Tenaga Kerja: Meliputi semua biaya yang terkait dengan pekerja yang terlibat langsung dalam proses produksi, seperti upah dan gaji.
• Biaya Overhead Produksi: Ini termasuk semua biaya tidak langsung yang diperlukan untuk produksi tetapi tidak dapat diidentifikasi dengan satu unit produk secara langsung, seperti biaya sewa, utilitas, peralatan, dan administrasi.

Contoh perhitungan biaya produksi

Misalkan sebuah perusahaan membuat dalam usaha manufaktur smartwatch:

• Biaya Bahan Baku: Komponen dan material untuk satu unit harganya $60.
• Biaya Tenaga Kerja: Upah perakitan dan pengujian per unit adalah $25.
• Biaya Overhead Produksi: Biaya sewa pabrik, listrik, dan administrasi per unit adalah $20.

Untuk menghitung total biaya produksi per unit telepon genggam:

Total Biaya Produksi = $60 (Bahan Baku) + $25 (Tenaga Kerja) + $20 (Overhead) = $105

Jadi, production cost untuk satu unit produk perusahaan tersebut adalah $105. Informasi ini dapat membantu perusahaan menentukan harga jual, mengevaluasi keuntungan, atau mencari cara mengurangi biaya agar lebih efisien.

Baca juga: Panduan Laporan Biaya Produksi Perusahaan Manufaktur

Cara menekan biaya produksi

Menurut Deloitte, target pengurangan production cost yang baik biasanya berkisar antara 10-30%, tergantung pada industri yang bersangkutan. Namun, penghematan yang lebih besar dapat tercapai jika ada komitmen kuat dari pimpinan dan perubahan yang lebih signifikan dilakukan.

Angka ini bisa berbeda-beda tergantung pada kondisi pasar, teknologi yang dipakai, struktur biaya, dan karakteristik industri masing-masing.

1. Membangun Hubungan yang Baik dengan Supplier

Negosiasi yang cerdas dan supplier relationship management yabg baik bisa memangkas production cost secara signifikan. Strategi ini juga membantu membangun rantai pasok yang lebih tangguh dan efisien.

Produsen dapat membuat kontrak jangka panjang untuk menjamin volume tertentu dan mendapatkan harga lebih rendah. Selain itu, bekerja sama dengan pemasok regional atau memberikan eksklusivitas dengan imbalan potongan harga bisa menjadi langkah strategis untuk menekan biaya.

2. Menerapkan Prinsip Lean Manufacturing

Lean manufacturing efektif menurunkan biaya produksi dengan cara membatasi overproduction dan mengurangi waktu yang tidak produktif. Pendekatan ini juga menghemat biaya bahan baku dengan mengurangi kesalahan pembelian dan cacat produk.

Selain membantu mengurangi biaya, metode ini juga terbukti meningkatkan kualitas produk secara keseluruhan. Tingkat cacat berkurang, dan proses produksi menjadi lebih efisien.

3. Standarisasi Suku Cadang

Standarisasi komponen adalah cara efektif untuk menekan production cost. Dengan mengurangi variasi komponen, proses pengadaan menjadi lebih simpel dan manajemen stok lebih terkontrol.

Produksi yang menggunakan lebih sedikit jenis komponen cenderung lebih efisien dan minim cacat. Selain itu, perawatan dan perbaikan jadi lebih cepat dan hemat karena komponen lebih mudah ditemukan.

4. Mengurangi Overhead Costs

Biaya overhead manufaktur mencakup pengeluaran tidak langsung seperti utilitas, perawatan fasilitas, depresiasi, dan administrasi. Memangkas overhead, baik lewat langkah besar seperti lean manufacturing atau langkah kecil seperti perawatan mesin, dapat secara signifikan meningkatkan margin keuntungan.

Salah satu cara efektif untuk menekan overhead adalah dengan mengotomasi tugas manual di back-office menggunakan teknologi. Langkah ini tidak hanya mengurangi pekerjaan repetitif tetapi juga meningkatkan efisiensi dan akurasi analisis data.

5. Mengotomatiskan Proses Produksi

Menyederhanakan proses produksi dapat menurunkan production cost, seperti yang dijelaskan dalam studi McKinsey, yang menyebutkan bahwa otomatisasi dapat mengurangi biaya operasional hingga 30%.

Hal ini bisa dicapai dengan menerapkan alur kerja yang standar dan desain tata letak fasilitas yang efisien, sehingga mengurangi hambatan dan memperlancar aliran material. Begitu juga, investasi pada otomatisasi dan robotik dapat mempercepat produksi dan memaksimalkan penggunaan sumber daya tenaga kerja.

Mengurangi biaya produksi dengan software

Menghitung production cost secara manual sering tidak efisien, rawan kesalahan, dan memakan waktu. Software MRP manufaktur dan Supply Chain Management (SCM) software bisa membantu Anda untuk mendapatkan metrik ini secara akurat dan real-time.

Namun, jika Anda mencari solusi yang lebih lengkap, ERP software dapat mengotomatiskan dan mengintegrasikan seluruh sistem bisnis Anda. Walau terlihat rumit, memperbaiki pengelolaan biaya produksi berdampak besar. Langkah ini bisa mengurangi pemborosan, meningkatkan akurasi data, dan memperkuat daya saing perusahaan Anda.

FAQ

Apa saja contoh biaya produksi?

Contoh biaya produksi adalah bahan baku, gaji tenaga kerja langsung, biaya listrik dan air pabrik, sewa gedung, serta perawatan mesin.

Apa saja yang termasuk biaya produksi?

Biaya produksi mencakup biaya bahan baku, tenaga kerja langsung, dan biaya overhead pabrik yang mendukung proses produksi.

Apa saja 4 biaya produksi?

Empat biaya produksi utama adalah biaya tetap, biaya variabel, biaya langsung, dan biaya tidak langsung.

Apa rumus biaya produksi?

Rumus biaya produksi adalah: Biaya Bahan Baku + Biaya Tenaga Kerja Langsung + Biaya Overhead Pabrik.

Mengapa biaya produksi itu penting?

Biaya produksi penting karena menjadi dasar penentuan harga jual, perhitungan harga pokok penjualan (HPP), serta evaluasi efisiensi perusahaan.

Bagaimana cara paling efektif mengurangi biaya produksi?

Biaya produksi bisa ditekan dengan bekerja sama dengan supplier, menerapkan lean manufacturing, standarisasi bahan, mengurangi biaya overhead, dan menggunakan otomatisasi.

Apa itu lead time?

Lead time adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu proses bisnis, dari awal hingga selesai. Metrik ini penting bagi pemasok dan produsen untuk memahami waktu yang diperlukan dalam pengadaan, produksi, dan pengiriman barang.

Lead time yang lama menunjukkan adanya masalah dalam proses produksi, yang bisa menyebabkan keterlambatan pengiriman dan menurunkan kepuasan pelanggan. Sebaliknya, lead time yang singkat mencerminkan proses yang efisien dan mengurangi biaya penyimpanan.

Manfaat dari lead time

• Perencanaan yang Lebih Baik: Dengan mengetahui metrik ini, Anda bisa menjadwalkan produksi dan pengiriman untuk memastikan produk Anda tiba tepat waktu ke tangan pelanggan Anda.

• Pengurangan Biaya: Lead time yang lebih pendek memungkinkan Anda untuk mengurangi biaya penyimpanan dan meminimalkan pemborosan bahan, sehingga Anda bisa menjaga keuntungan bisnis Anda.

• Peningkatan Kepuasan Pelanggan: Ketika Anda bisa mengirimkan produk tepat waktu, pelanggan Anda akan lebih puas, yang pada gilirannya bisa meningkatkan loyalitas mereka terhadap bisnis Anda.

• Memberikan Gambaran Kinerja: Dengan memantau indikator operasional ini, Anda mendapatkan gambaran langsung tentang efisiensi bisnis, sehingga memudahkan pengambilan keputusan cepat untuk memperbaiki produksi.

Faktor-faktor yang memengaruhi lead time

• Keterlambatan dalam Pengadaan Bahan Baku: Ketersediaan bahan baku memiliki peran penting dalam kelancaran produksi. Keterlambatan pengiriman dari pemasok, baik akibat masalah logistik maupun kualitas bahan yang tidak sesuai, dapat menghambat proses produksi secara keseluruhan.

• Efisiensi Mesin dan Peralatan Produksi: Mesin dan peralatan yang berfungsi dengan baik sangat penting untuk kelancaran produksi. Downtime akibat kerusakan atau perawatan yang terhambat dapat menyebabkan waktu terbuang untuk perbaikan, yang akhirnya memperpanjang lead time.

• Keterampilan dan Jumlah Karyawan: Karyawan yang terampil mempercepat produksi, sementara kekurangan tenaga kerja atau keterampilan yang tidak sesuai akan menurunkan efisiensi dan memperpanjang lead time. Jumlah karyawan yang tidak memadai juga dapat menghambat target produksi.

• Proses Manajemen Inventaris dan Penjadwalan Produksi: Manajemen inventaris yang baik memastikan bahan baku tersedia sesuai kebutuhan, tanpa kekurangan atau kelebihan. Penjadwalan yang buruk, seperti ketidaksesuaian antara permintaan dan produksi, dapat menyebabkan bottleneck, sehingga lead time menjadi lebih panjang.

Baca juga: 8 Faktor Kesuksesan Manajemen Inventory & 12 Metrik yang Perlu Diukur

Cara kerja lead time

Ada berbagai cara untuk menghitung lead time, tergantung pada jenis industri atau skenario tertentu. Setiap jenis memiliki relevansi berbeda berdasarkan proses yang sedang dianalisis:

• Manufacturing: Mengukur waktu yang diperlukan dari mulai produksi hingga produk selesai. Ini membantu untuk mengetahui seberapa efisien proses produksi internal.

• Order to Delivery: Meliputi seluruh proses dari penerimaan pesanan hingga produk sampai ke pelanggan, termasuk pengadaan, produksi, dan pengiriman. Ini penting untuk menilai efisiensi rantai pasokan secara menyeluruh.

• Replenishment: Waktu yang dibutuhkan untuk mengisi kembali stok dari supplier ke gudang atau lini produksi. Hal ini penting agar stok tetap terjaga tanpa berlebihan atau kekurangan.

• Design to Market: Periode dari desain produk hingga produk siap diluncurkan ke pasar. Ini mencakup R&D, prototyping, pengujian, produksi massal, dan pengiriman pertama kali, relevan untuk industri yang sering berinovasi.

• Customer: Waktu yang harus ditunggu pelanggan dari pemesanan hingga produk diterima. Ini mencakup seluruh proses dari order to delivery, tetapi dilihat dari perspektif pelanggan.

Rumus untuk menghitung lead time

• Procurement Time: Waktu yang dibutuhkan untuk memesan dan menerima bahan baku dari pemasok ke tempat produksi. Proses ini mencakup proses pesanan, pengiriman, hingga barang diterima di lokasi.
• Production Time: Durasi untuk mengolah bahan baku menjadi produk jadi. Proses ini mencakup persiapan, pembuatan, hingga inspeksi akhir sebelum produk siap dikirim.
• Delivery Time: Waktu yang dibutuhkan untuk membawa produk dari gudang atau tempat produksi ke pelanggan. Ini termasuk proses packing, pengiriman, hingga barang tiba di tujuan akhir.

Contoh penghitungan lead time

Misalnya, sebuah toko retail memesan stok dari supplier untuk mengisi kembali barang di rak. Berikut prosesnya:

• Tanggal Pemesanan: 1 Juli 2024 – Toko memesan produk ke supplier.
• Waktu Pemrosesan Pesanan: 2 hari – Supplier butuh 2 hari untuk memproses pesanan.
• Waktu Pengiriman: 5 hari – Barang dikirim dari gudang supplier ke toko retail.

Perhitungan Lead Time:
Waktu Pemrosesan (2 hari) + Waktu Pengiriman (5 hari) = 7 hari.

Jadi, total waktu yang diperlukan adalah 7 hari, dari pemesanan hingga produk tiba di toko dan siap dijual ke pelanggan.

Apa yang harus dilakukan untuk mempercepat lead time?

Mempercepat lead time adalah salah satu cara utama untuk meningkatkan efisiensi operasional dan kepuasan pelanggan. Setiap industri memiliki standar lead time yang ideal, tergantung pada kebutuhan dan sifat operasionalnya.

• Manufaktur: Waktu ideal di sektor manufaktur biasanya berkisar antara 2 hingga 10 hari. Durasi ini bergantung pada tingkat kompleksitas produk dan kapasitas produksi.

• Retail: Di sektor retail, waktu ideal untuk pengiriman barang biasanya berkisar antara 3 hingga 7 hari. Durasi ini mencakup proses pengiriman barang dari supplier ke toko. 

• Logistik: Lead time di logistik biasanya berkisar antara 1 hingga 5 hari. Rentang ini tergantung pada rute dan jarak pengiriman. 

• Teknologi dan Software: Di industri teknologi, lead time untuk pengembangan perangkat lunak atau produk teknologi bisa bervariasi. Biasanya, waktu ini berkisar antara beberapa minggu hingga beberapa bulan, tergantung pada skala dan kompleksitas proyek.

Teknik untuk mengoptimalkan lead time

1. Gunakan Supplier Lokal

Memilih supplier lokal mengurangi waktu pengiriman karena jarak yang lebih dekat dan hambatan logistik yang lebih sedikit. Dengan pemasok yang lebih dekat, barang bisa sampai lebih cepat, mempercepat keseluruhan lead time.

2. Kurangi Kegiatan yang Tidak Perlu

Mengadopsi prinsip lean manufacturing untuk mengeliminasi aktivitas yang tidak memberi nilai tambah, seperti birokrasi berlebihan atau pemeriksaan yang tidak perlu. Hal ini membantu mempercepat alur kerja dan mempersingkat lead time.

3. Ubah Metode Pengiriman

Pemilihan metode pengiriman yang lebih fleksibel dapat meningkatkan frekuensi pengiriman dan mempercepat proses distribusi. Pengiriman yang lebih sering, meskipun lebih mahal, dapat memberikan manfaat besar dalam jangka panjang.

4. Upayakan Produksi In-house

Memproduksi barang secara in-house memungkinkan perusahaan mengontrol proses produksi dengan lebih baik. Dengan begitu, perusahaan bisa memantau dan mempercepat setiap tahap produksi sesuai kebutuhan.

5. Otomatiskan Pengelolaan Inventaris

Menggunakan sistem otomatis untuk inventaris mengurangi waktu untuk memesan dan mengatur stok barang. Ini mengurangi kesalahan manusia, mengoptimalkan stok, dan memastikan produk tersedia tepat waktu.

Mempercepat lead time menggunakan software

Menghitung lead time secara manual sering memakan waktu dan rentan kesalahan. Sebagai solusinya, software dengan fitur supply chain management dapat memberikan data real-time yang akurat, mempercepat keputusan, dan meningkatkan efisiensi.

Jika Anda memerlukan sistem yang lebih komprehensif, ERP software bisa jadi jawabannya. Dengan mengoptimalkan lead time, Anda tidak hanya menekan biaya, tetapi juga meningkatkan pengalaman pelanggan dan memperkuat posisi bisnis Anda di pasar.nda.

Apa itu days sales in inventory (DSI)?

Days Sales in Inventory (DSI) adalah sebuah metrik yang mengukur berapa lama waktu yang dibutuhkan perusahaan untuk mengubah persediaannya menjadi penjualan. Barang yang sedang dalam proses produksi (work in progress/WIP) juga dihitung dalam perhitungan metrik ini.

Fungsi utama DSI adalah untuk mengevaluasi efisiensi perusahaan dalam mengelola persediaan. Nilai yang rendah menunjukkan perusahaan efektif dalam mengelola stok dan penjualan, sedangkan nilai yang tinggi bisa menandakan penjualan yang kurang baik dan kemungkinan stok berlebih.

Manfaat dari DSI

• Meningkatkan efisiensi pengelolaan inventaris: Dengan memahami metrik ini, Anda bisa lebih mudah melihat seberapa cepat produk Anda terjual, sehingga Anda tidak lagi khawatir kelebihan stok yang bisa menjadi pemborosan.

• Menghindari masalah dalam aliran kas: Manajemen arus kas yang buruk menjadi penyebab 82% kegagalan perusahaan. Dengan DSI rendah, perputaran barang menjadi lebih cepat, sehingga kas perusahaan lebih lancar dan siap untuk berbagai investasi atau pengeluaran. 

• Peramalan permintaan pelanggan: Metrik ini membantu Anda untuk lebih jeli dalam membaca tren pasar, sehingga Anda bisa lebih siap menghadapi permintaan pelanggan dan menghindari kehabisan stok.

• Perencanaan Persediaan yang Lebih Akurat: Dengan sistem yang tepat, Anda akan mendapatkan data yang lebih akurat untuk merencanakan pembelian atau produksi, sehingga Anda tidak perlu khawatir tentang stok berlebih atau kekurangan.

Faktor-faktor yang memengaruhi DSI

• Praktik Manajemen Inventaris: Manajemen inventaris yang efektif dapat mengurangi biaya penyimpanan dan meningkatkan efisiensi. Misalnya, metode seperti just-in-time (JIT) membantu meminimalkan jumlah stok yang harus disimpan, sementara stok berlebih atau barang yang lambat terjual justru meningkatkan biaya dan mengurangi efisiensi.

• Strategi Penjualan dan Pemasaran: Penjualan yang efektif mempercepat pergerakan inventaris, sehingga barang lebih cepat terjual. Sebaliknya, strategi yang kurang efektif membuat barang berada lebih lama di gudang.

• Siklus Hidup Produk: Tahap produk dalam siklus hidupnya memengaruhi days sales in inventory. Produk baru atau yang sedang populer cenderung cepat laku, sehingga memiliki waktu perputaran yang lebih singkat. Sebaliknya, barang musiman atau yang mendekati akhir siklusnya biasanya membutuhkan waktu lebih lama untuk terjual, sehingga perputarannya lebih lambat.

• Waktu Pengiriman dari Supplier: Lama waktu pengiriman barang dari supplier berdampak pada DSI. Pengiriman yang cepat memungkinkan perusahaan untuk menyimpan stok lebih sedikit, sehingga mengurangi kebutuhan untuk persediaan. Sebaliknya, pengiriman yang lambat memaksa perusahaan untuk menyimpan stok dalam jumlah lebih banyak, yang meningkatkan kebutuhan persediaan.

Cara kerja day sales in inventory

Ada dua metode utama untuk menghitung Days Sales in Inventory:

1. Menggunakan Cost of Goods Sold (COGS)

Average inventory dihitung dari (Beginning inventory + Ending inventory) / 2, sementara COGS adalah total biaya barang yang terjual dalam periode tertentu. 

2. Menggunakan Sales Revenue

Gross Margin Percentage dihitung dengan rumus: (Sales Revenue – COGS) / Sales Revenue.

Kedua metode ini membantu menghitung rata-rata waktu yang diperlukan untuk mengubah inventaris menjadi penjualan. Pemilihan metode tergantung pada data dan fokus analisis:

• Metode COGS: Cocok untuk fokus pada hubungan inventaris dengan biaya barang yang terjual, terutama pada industri manufaktur.
• Metode Sales Revenue: Lebih relevan bagi bisnis retail yang ingin mempertimbangkan nilai penjualan dan margin keuntungan.

Contoh perhitungan DSI

Metode COGS

Diketahui sebuah perusahaan memiliki:

• Beginning Inventory: $50.000
• Ending Inventory: $60.000
• COGS (Cost of Goods Sold) for the year: $1.000.000

1. Kalkulasi Average Inventory

Average Inventory = Beginning Inventory + Ending / 2

Average Inventory = (50.000 + 60.000) / 2 = 55.000

2. Kalkulasi DSI

DSI = (Average Inventory / COGS) x 365

DSI = (55.000 / 1.000.000) x 365 = 20 hari

Dengan menggunakan metode COGS, dibutuhkan sekitar 20 hari untuk mengubah persediaan menjadi penjualan.

Metode sales revenue

Diketahui sebuah perusahaan memiliki:

• Beginning Inventory: $50.000
• Ending Inventory: $60.000
• Sales Revenue: $2.000.000
• COGS (Cost of Goods Sold) selama setahun: $1.000.000

1. Kalkulasi Average Inventory

Average Inventory = Beginning Inventory + Ending / 2

Average Inventory = (50.000 + 60.000) / 2 = 55.000

2. Kalkulasi Gross Margin Percentage

Gross Margin% = Sales Revenue – COGS / Sales Revenue 

Gross Margin% = 2.000.000 – 1.000.000 / 1.000.000 = 50%

3. Kalkulasi DSI

DSI = (Average Inventory / Sales Revenue) x 365 x Gross Margin%

DSI – (55.000 / 2.000.000) x 365 x 0.5 = 10 hari

Dengan menggunakan metode Sales Revenue, dibutuhkan sekitar 10 hari untuk mengubah persediaan menjadi penjualan, dengan memperhitungkan margin kotor.

Mengoptimalkan days sales in inventory

Setiap industri punya standar DSI yang berbeda karena sifat produk, siklus penjualan, dan kebutuhan pasar. Berikut perbandingan DSI rendah dan tinggi di berbagai industri:

1. Industri Makanan dan Minuman

• DSI Rendah (5-20 hari): Produk seperti makanan segar atau minuman punya umur simpan pendek, jadi stok harus cepat berputar untuk menjaga kualitas.
• Contoh: Restoran cepat saji, supermarket, atau toko roti.

2. Industri Reteil dan Fashion

• DSI Menengah (30-90 hari): Produk seperti pakaian dan sepatu mengikuti musim penjualan tertentu. Perusahaan harus menjaga stok tetap seimbang agar tidak kehabisan atau kelebihan barang.
• Contoh: Toko pakaian, merek sepatu, atau pusat perbelanjaan.

3. Industri Teknologi dan Elektronik

• DSI Rendah hingga Menengah (20-60 hari): Produk seperti gadget dan elektronik harus cepat terjual karena teknologi cepat berubah. Menyimpan terlalu lama bisa bikin produk jadi usang.
• Contoh: Perusahaan penjualan smartphone, laptop, atau elektronik konsumen.

4. Industri Manufaktur dan Otomotif

• DSI Menengah hingga Tinggi (60-120 hari): Proses produksi yang panjang bikin stok suku cadang dan produk jadi bergerak lebih lambat.
• Contoh: Pabrik mobil, alat berat, atau peralatan mesin.

Teknik optimalisasi untuk DSI

• Segmentasikan Inventaris: Bagi stok Anda jadi tiga kelompok: A, B, dan C. Fokus lebih dulu pada barang kategori A—yang nilainya tinggi atau paling laku—karena inilah yang paling memengaruhi biaya dan days sales in inventory.

• Terapkan Sistem Just-In-Time (JIT): Strategi Just-in-Time memungkinkan Anda hanya memesan atau memproduksi stok ketika dibutuhkan. Ini membantu menghindari penumpukan barang yang tidak perlu, terutama untuk produk dengan permintaan yang mudah diprediksi.

• Menganalisis Tren Permintaan Pelanggan: Lakukan analisis data penjualan untuk memahami pola permintaan. Dengan memahami produk mana yang paling laris di periode tertentu, Anda bisa merencanakan stok dengan lebih akurat dan efisien.

• Membangun Supplier Relationship Management: Bekerjasama dengan pemasok yang fleksibel dan andal memastikan pengiriman barang lebih cepat dan tepat waktu. Hal ini mengurangi kebutuhan menyimpan stok dalam jumlah besar untuk jangka waktu lama.

• Melakukan Audit Inventaris secara Rutin: Audit stok secara berkala membantu Anda memastikan akurasi data dan mengidentifikasi barang yang bergerak lambat (slow-moving). Dari sini, Anda bisa mengambil keputusan untuk menjual stok lama melalui promosi atau menghindari pembelian berlebih di masa depan.

• Meningkatkan Strategi Penjualan: Dorong penjualan dengan promosi, diskon, atau bundling produk untuk mempercepat pergerakan stok yang lambat terjual. Strategi ini juga membantu menarik pelanggan baru dan meningkatkan pendapatan.

Meningkatkan DSI dengan software 

Menghitung DSI secara manual sering kali tidak efisien, rentan kesalahan, dan memakan waktu. Dengan menggunakan software yang memiliki kapabilitas inventory management, Anda bisa mendapatkan data DSI yang akurat secara real-time, sekaligus meningkatkan produktivitas.

Jika butuh solusi yang lebih lengkap, software ERP bisa menjadi pilihan untuk mengotomatisasi pengelolaan inventaris dan pengumpulan data. Memperbaiki DSI penting untuk meningkatkan efisiensi operasional dan menekan biaya penyimpanan. Prosesnya mungkin menantang, tapi hasilnya sepadan — keputusan lebih tepat dan profit bisnis meningkat.